模具热处理过程中产生淬火裂纹？

淬火后模具开裂是模具热处理过程中的一大缺陷，会使加工好的模具报废，造成生产和经济损失。下面威海模具制作小编带您了解产生的原因和预防措施。

一、产生的原因

1)模具材料存在严重的网状碳化物偏析。

2)模具中存在机械加工或冷塑变形应力。

3)模具热处理操作不当(加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等)。

4)模具形状复杂，厚度不均匀，带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。

5)模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。

6)模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。

7)模具返修淬火加热时，不经中间退火再加热淬火。

8)热处理模具，研磨工艺不当。

9)热处理后电火花加工时，硬化层有较高的拉伸应力和微裂纹。

二、预防措施

1)严格控制模具原材料的内部质量

2)改进锻造和球化退火工艺，~网状、带状、链状碳化物，提高球化组织的均匀性。

3)去应力退火(>600℃）然后加热淬火。

4)对于形状复杂的模具，应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁，并采用分级淬火或等温淬火。

5)修理或翻新模具时需要进行退火或高温回火。

6)淬火加热时应预热模具，冷却时应采取预冷措施，并选择合适的淬火介质。

7)淬火加热温度和时间应严格控制，防止模具过热和过烧。

8)模具淬火后应及时回火，保温时间要充足，高合金复合模具应回火2-3次。

9)选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。

10)改进模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。

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